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面对日益严格的汽车油耗法规，各大车企正在寻求多种路径降低油耗，其中就包括为车身减重。
相关数据显示，汽车车身自重约消耗70%的燃油，汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3~0.6升，因此汽车轻量化被各大车企视为降低油耗的重要路径。
基于此，各大品牌开始提升合金、超强度钢、工程塑料等多种轻质化材料在汽车产品中的应用比例。今年初，福特宣布推出首款采用轻量化车身的F150，整车减重318公斤，近日又宣布旗下SUV车型探险者将成为首款采用这一轻量化设计的量产车型，随后锐界、林肯MKX等车型也将采用相关设计。
与外资品牌相比，国内自主品牌在轻量化道路上遇到了不小的挑战。由于外资材料供应商在一些核心部件方面几乎垄断了技术，自主品牌的采购价格居高不下。
油耗压力倒逼轻量化设计
近日在上海举办的一场石化产业论坛上，多家车企达成共识——在发展新能源汽车以及以其他节能产品的同时，基于传统燃油车基础上升级的轻量化技术也是降低油耗的关键路径。
2012年6月颁布的 《节能与新能源汽车产业发展规划 （2012~2020年）》中提出，“到2015年，当年生产的乘用车平均燃料消耗量降至6.9升/百公里，节能型乘用车燃料消耗量降至5.9升/百公里以下。到2020年，当年生产的乘用车平均燃料消耗量降至5.0升/百公里，节能型乘用车燃料消耗量降至4.5升/百公里以下”。这一发展规划要求与美国的CAFE法 （公司平均燃料经济性）类似，因此也被称为“中国CAFE法”。
随着2015年临近，车企寻求多种技术方案降低油耗压力。以本田、丰田为代表的日系品牌，加快混合动力车型的国产步伐；一汽-大众、上海大众、长安福特、上海通用、沃尔沃等企业相继推出涡轮增压发动机车型；以比亚迪、江淮为代表的自主品牌企业也纷纷推出了包括电动车在内的新能源汽车。
动力系统的升级仅仅是降低油耗路径之一，轻量化同样是全球各大汽车厂商比拼技术的领域。几乎所有车企都在着力于汽车轻量化设计，通过使用碳纤维、高强度钢、铝合金，以及聚丙烯、聚碳酸酯等塑化材料来降低车身自重。
据浙江吉利汽车研究院有限公司NVH及环保性能开发部轻量化技术科项目经理杨兴炎介绍，帝豪EC7在改款过程中，通过提升高强度钢以及超高强度钢的使用占比，将车身重量降低了57.1公斤。此外，据了解，宝马i3通过采用碳纤维车身和铝制底盘，重量也相较其他相同尺寸的电动车减轻了300公斤左右；大众MQB平台上诞生的全新明锐，得益于全铝发动机以及超强度钢的使用，车身重量相较上一代产品减轻了90公斤。
自主车企遭遇成本难题
“轻量化设计主要分为材料轻量化和结构轻量化，一般企业都会根据自身成本承受能力选择不同方式。”清华大学苏州汽车研究院轻量化所副所长赖兴华向 《每日经济新闻》记者表示。
以帝豪EC7为例，该车将普通冲压钢的比例从60%下调
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